10年间,全国共新建小氮肥厂1225家。至1979年,全国共有小氮肥厂1533家,小合成氨产量658万吨,占全国合成氨总产量的55.6%,可以说是支撑起了中国氮肥产业的半壁江山。
然而,小氮肥辉煌的背后,也存在着极大的问题。由于设施规模小、技术落后,小氮肥厂的能耗水平极高,平均生产每吨合成氨的能耗相当于大氮肥厂的2至3倍。
中国的小氮肥厂绝大多数采用的是相同的生产工艺,即利用煤炭在气化炉中生成空气煤气和水煤气,混合后得到包含一氧化碳、氢气和氮气的半水煤气,作为合成氨的原料气。原料气经过净化,在合成塔中合成为氨。氨再与二氧化碳反应,生成碳酸氢铵。
很长一段时间,中国农村使用的化肥主要就是碳酸氢铵,哪个地方能够弄到尿素,那就是很了不起的事情了。
由于小氮肥厂的主要生产原料是煤炭,因此在考核其能耗时,最关键的指标就叫“吨氨两煤耗”,即每生产一吨合成氨所消耗的原料煤和燃料煤。此外,就是电耗指标,也是按吨氨计算的。
为了和不使用煤炭的大氮肥做对比,有时候还要把煤耗和电耗都统一换算成热值,称为吨氨工艺能耗。
在高凡穿越前的21世纪,中国的一些小氮肥企业已经能够实现所谓“三个一千”,即吨氨两煤耗低于1000千克,电耗低于1000千瓦时,工艺能耗低于1000万千卡。但在1979年,全国小氮肥厂的平均水平是吨氨两煤耗2740千克,电耗1596千瓦时,工艺能耗2446万千卡,比后世的水平高出一倍多。
由于能耗畸高,小氮肥厂的生产成本居高不下,亏损严重,同时也给国家的能源供应带来了极大压力。
1980年,国家开始在小氮肥厂推行“盈亏包干,利润留成,超额不补,减亏留用”的经济政策,促使企业节能降耗。1981年,又进一步提出,对于吨氨两煤耗超过2500千克、电耗超过1500千瓦时的企业,将一律关停。
沧海化肥厂正是一家60年代建厂的小氮肥厂,最早的设计产能是年产合成氨3000吨,碳酸氢铵12000吨。后来经过几次技术改造,产能扩大到年产合成氨5000吨,碳酸氢铵20000吨。
产能扩大了,但技术水平并不提升。按照冉玉瑛的说法,厂子目前的吨氨两煤耗在3000千克以上,远远超过了化工部划定的2500千克以下的标准。
省化工